电极系统是漏电起痕试验机的核心功能模块，其作用是模拟电工电子产物中 “导电部件与绝缘材料表面" 的接触状态，通过精准控制电极的材质、尺寸、压力及间距，构建稳定的 “电极 - 电解液 - 样品" 导电回路，直接决定漏电起痕测试（PTI/CTI）结果的准确性、重复性与合规性。以下从设计依据、组成结构、关键参数、校准维护及常见问题展开深度解析。
漏电起痕的本质是 “电解液在电极间形成导电通路，电流产热导致材料碳化击穿"，电极系统需严格匹配国际 / 国家标准对 “模拟真实工况" 的要求，核心设计依据包括：
IEC 60112（国际标准）：明确电极材质、尺寸、压力、间距的基准参数；
GB/T 4207-2018（中国国标）：等同采用 IEC 60112，补充 “电极安装垂直度" 要求；
UL 746A（美国标准）：对电极材质允许小幅调整（如不锈钢替代铂铱合金），但需验证一致性。
电极系统的核心作用可概括为 3 点：
构建导电回路：通过两个电极向样品表面施加试验电压，与电解液共同形成 “电极→电解液→样品→另一电极" 的漏电路径；
控制电流密度：电极的尺寸（尤其是形状）直接决定电流在样品表面的分布，避免因电流集中导致 “非真实起痕"；
保证接触稳定性：恒定的电极压力确保电极与样品表面紧密接触，避免因接触不良导致的电流波动，影响测试重复性。
漏电起痕试验机的电极系统通常由电极本体、压力调节机构、间距调节机构、固定支架四部分组成，各部分功能协同，确保测试条件可控：
电极系统的参数直接影响测试结果的有效性，需严格符合标准要求，以下是核心参数的详细说明及 “为何需严格控制" 的技术逻辑：
电极材质需满足 “长期接触电解液不腐蚀、通电流不氧化、耐高温（起痕时局部温度可达 300℃以上）" 的要求，主流材质及对比如下：
关键提醒：若使用不锈钢电极，需每次测试后清洁氧化层，否则氧化层会增加接触电阻，导致漏电电流偏小，误判材料 “耐起痕性能更好"。
电极尺寸（尤其是形状）直接决定电流在样品表面的分布，标准尺寸需严格遵循以下要求：
尺寸偏差影响：若圆角半径＜0.4尘尘，会导致电极电场强度过高，即使低电压也可能产生电弧，使测试结果偏严（误判材料不合格）；若直径＞2.1尘尘，电流分散，可能无法在规定滴数内产生起痕，使结果偏松（误判材料合格）。
电极对样品的压力需恒定且适中，标准要求为0.1N±0.02N（约等于 10g 砝码的重力），其技术逻辑与控制方式如下：
两电极之间的距离（间距）是 “漏电路径的长度"，标准要求为4mm±0.1mm，其设计逻辑与调节方式如下：
电极系统的性能会随使用时间衰减（如电极磨损、弹簧老化），需通过定期校准和日常维护确保其符合标准要求：
清洁电极表面：
用800 目细砂纸轻轻打磨电极（避免过度用力导致尺寸变化），去除氧化层和碳化残留；
用蘸有无水乙醇的无尘布擦拭电极表面，直至无残留（乙醇挥发快，不影响电极材质）；
若使用不锈钢电极，需每周用稀盐酸（5% 浓度） 浸泡 10 秒，去除顽固氧化层，再用蒸馏水冲洗干净并晾干。
检查电极状态：
目视检查电极是否弯折（若弯折需更换，不可强行矫正，避免尺寸偏差）；
检查电极与高压线路的连接是否松动（松动会导致电压降，影响试验电压准确性）。
电极系统的易损件需定期更换，避免影响测试结果：
电极系统在使用中可能出现多种问题，需针对性排查，以下是典型问题及解决方法：
漏电起痕试验机的电极系统是 “模拟真实工况、保证测试准确性" 的核心，其设计需严格遵循 IEC/GB 标准，从材质、尺寸、压力、间距四个维度精准控制。日常使用中，需通过 “清洁 - 检查 - 校准 - 更换" 的全流程维护，避免因电极性能衰减导致测试结果失真。对于认证实验室、研发等场景，建议优先选择铂铱合金电极 + 电动调节间距的设备，确保测试结果的合规性与重复性；对于量产抽检场景，可选择不锈钢电极 + 手动调节设备，平衡成本与精度。
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